Réserves mondiales de minerai de fer
L'extraction de minerai de fer est l'une des principales branches du complexe de production en Russie. Malgré cela, notre pays ne produit que 5,6% de la production totale de minerai dans le monde. Au total, les réserves mondiales s'élèvent à plus de 160 milliards de tonnes. Selon des estimations préliminaires, la teneur en fer pur peut atteindre jusqu'à 80 milliards de tonnes. Répartition des réserves de minerai de fer par pays:
Carte des réserves de minerai de fer en Russie
- Fédération de Russie - 18%;
- République populaire de Chine - 9%;
- Australie - 14%;
- Brésil - 18%;
- Ukraine - 11%
- Canada - 8%
- États-Unis - 7%
- Autres pays - 15%.
Les minerais de fer se distinguent généralement par la teneur en fer, ainsi que par la composition minérale (impuretés). Les minerais sont également divisés en minerais riches en fer (plus de la moitié de fer), ordinaires (d'un quart à la moitié) et pauvres (teneur en fer inférieure à un quart).
Le minerai de fer magnétique contenant la quantité maximale de fer est extrait en Russie dans l'Oural - dans les hautes montagnes magnétiques; Kachkanar, Grace.
Grands gisements en Suède près des villes de Falun, Gellivar et Dannemore. Les États-Unis possèdent d'importants gisements dans l'État de Pennsylvanie. En Norvège, Persberg et Arendal. La Russie occupe le troisième rang mondial pour le nombre de gisements de minerai dans le monde. Le Brésil vient en premier, l'Australie en deuxième. Les réserves de minerai de fer en Russie s'élèvent aujourd'hui à plus de 50 milliards de tonnes.
Les plus gros gisements
Le gisement de minerai de fer Bakcharsky est situé dans la région de Tomsk entre deux fleuves - Andorma et Iksa. C'est l'un des plus grands non seulement en Russie, mais aussi dans le monde. Les réserves sont estimées à 28,7 milliards de tonnes. À l'heure actuelle, de nouvelles technologies sont activement introduites pour le domaine, telles que la production hydraulique de fond de puits, plutôt que l'exploitation de carrières, comme auparavant.
Gisements de minerai de fer de Russie où l'exploitation minière a lieu L'anomalie magnétique de Koursk en Russie est le plus grand bassin de minerai de fer au monde. Selon les estimations les plus conservatrices, les réserves de ce champ sont de 200 milliards de tonnes. Les dépôts de l'anomalie magnétique de Koursk représentent environ la moitié de toutes les réserves mondiales de minerai de fer. Ce bassin de minerai de fer est situé sur le territoire de trois régions à la fois: Koursk, Oryol et Belgorod. Il est également d'usage de classer les gisements de Chernyanskoye et Prioskolskoye dans le cadre de l'anomalie magnétique de Koursk.
Le gisement de minerai de fer d'Abakan est situé près de la ville d'Abaza en République de Khakassie. Tout d'abord, l'exploitation à ciel ouvert a été réalisée, puis souterraine (mines). La profondeur des mines atteint 400 mètres.
Le gisement de minerai de fer Abagass est situé dans le territoire de Krasnoïarsk. Les principaux minerais sont la magnésite, la haute alumine et la magnésie. Le champ est divisé en deux zones principales: Nord (2300 mètres) et Sud (plus de 2600 mètres). Le développement est mené de manière ouverte.
Méthodes d'exploitation
Toutes les méthodes de production de roches peuvent être divisées en 2 types principaux: ouvert (carrière) et fermé (mine). Une méthode d'exploitation minière ouverte cause plus de dommages environnementaux, contrairement à une méthode d'exploitation minière fermée. Mais son application nécessite un faible investissement en capital. Le minerai, qui est peu profond dans la croûte terrestre (jusqu'à 500 m), est extrait par une méthode de carrière.
Au stade initial, la terre végétale est coupée. D'autres actions visent à creuser la roche à l'aide de godets spéciaux, à la charger sur des convoyeurs et à la livrer aux usines de concentration.
Minerais de fer de l'Oural. Champ de Bakalskoye
Lors du développement de carrières, la technologie d'explosion est utilisée pour creuser plus facilement la roche. Les opérations de dynamitage sont effectuées à l'aide des substances suivantes:- nitrate d'ammonium;
- huile émulsionnée.
Une explosion se produit en une fraction de seconde et est capable de détruire de grandes zones de roche. Pendant les opérations de dynamitage, la qualité du minerai ne souffre en aucune façon. La plus grande carrière non seulement en Russie mais dans le monde entier est située dans la région de Belgorod, entre Stary Oskol et la ville de Gubkin.
Il s'appelle Lebedinsky, il a été enregistré deux fois dans le Livre Guinness des records pour les dimensions et les volumes de production - 450 m de profondeur, 5 km de diamètre, environ 14,6 milliards de tonnes de minerai de fer y sont déposées, environ 133 unités de machines par jour, un camion à benne basculante capable de livrer jusqu'à 200 kg de minerai.
Un fait remarquable à propos de cette carrière est qu'elle est inondée par les eaux souterraines. S'ils n'avaient pas été vidés, en un mois cette immense carrière aurait été pleine.
Cependant, l'utilisation du développement de carrière des gisements devient impossible lorsque le niveau de roche utile est inférieur à 500 mètres. Dans ce cas, utilisez la construction de mines souterraines. Parfois, leur profondeur atteint plusieurs kilomètres. Les galeries creusant sous terre - ramifications étendues.
Machines de type moissonneuse-batteuse taillées dans la roche avec des pointes, la brisant, puis à l'aide de chargeuses, elle est livrée à la surface.
L'extraction de minerai par la méthode de la mine est assez coûteuse, car elle nécessite une certaine infrastructure, ainsi que la création de conditions sûres pour le travail des personnes et des équipements. Cas fréquents de déplacement de la roche terrestre et de l'effondrement des mines, de leurs inondations et autres catastrophes. Par conséquent, cette méthode n'est pas appliquée en Russie lorsque le minerai contient un petit pourcentage de fer. Bien que les technologies de fabrication évoluent constamment et offrent des opportunités pour une concentration plus productive de minerais contenant du fer en petites quantités.
Méthodes d'enrichissement des roches
Avant d'appliquer l'une des méthodes d'enrichissement, le minerai obtenu doit être broyé, car les couches peuvent atteindre deux mètres. De plus, une ou plusieurs méthodes d'enrichissement sont appliquées:
Séparation par gravité - flottation;
- méthode complexe.
La séparation par gravité est l'une des meilleures méthodes d'extraction. Cette méthode est devenue largement utilisée en raison de son faible coût. La séparation par gravité est utilisée pour séparer les grosses et les petites particules de roche entre elles. Ils sont utilisés non seulement pour le fer, mais aussi pour les minerais d'étain, de plomb, de zinc, de platine et d'or. L'équipement nécessaire se compose d'une plate-forme vibrante, d'une machine centrifuge et d'une spirale.
La méthode de séparation magnétique est basée sur la différence des propriétés magnétiques des substances. Du fait de cette propriété, cette méthode devient indispensable en production, lorsque d'autres méthodes ne donnent pas l'effet recherché.
Séparation magnétique La séparation magnétique est utilisée pour séparer les impuretés non métalliques du minerai de fer. Il est basé sur une simple loi de la physique - le fer est attiré par un aimant et les impuretés sont éliminées par l'eau. Les granulés ou le fer briqueté à chaud sont fabriqués à partir des matières premières obtenues sur l'aimant.
La flottation est une méthode d'extraction de minerai dans laquelle les particules métalliques se combinent avec des bulles d'air en raison d'une réaction chimique. Pour la séparation par flottation, il est nécessaire que la roche résultante soit homogène et que toutes les particules soient broyées à la même taille.
Il est également important de considérer la qualité des réactifs qui interagiront avec l'élément chimique nécessaire. Aujourd'hui, la flottation est principalement utilisée pour mettre à jour les concentrés de minerai de fer obtenus à la suite de la séparation magnétique. En conséquence, les minerais précédemment extraits donnent encore 50% du métal.
Très rarement, pour obtenir les matières premières nécessaires, une seule méthode de séparation suffit. Le plus souvent, plusieurs méthodes et techniques sont utilisées dans un même processus d'enrichissement. L'essence de la méthode complexe est le broyage, la purification des grosses impuretés des roches par un classificateur en spirale, le traitement des matières premières dans un séparateur magnétique. Cette routine est répétée plusieurs fois jusqu'à ce qu'un maximum de matières premières soit développé.
Après avoir traité le minerai de fer et reçu le métal sous forme de HBI (fer briqueté à chaud), il est envoyé à l'usine d'électrométallurgie, dans laquelle la production de billettes métalliques de formes standard, ainsi que non standard, est effectuée sur commande individuelle. Parfois, les billettes d'acier peuvent mesurer jusqu'à 12 mètres de long.
Le métal de haute qualité est fourni par des technologies avancées pour sa récupération - la fusion à l'arc électrique, qui réduit considérablement la quantité d'impuretés.
Après l'usine métallurgique, l'acier est envoyé à ses consommateurs finaux - construction de machines, entreprises automobiles, pour les industries des tuyaux, des roulements et de la quincaillerie.
Vidéo: Iron Ore
Après avoir posé la question - pourquoi le minerai de fer est nécessaire, il devient clair que sans lui, une personne n'aurait pas atteint les sommets du développement moderne de la civilisation. Outils et armes, pièces de machines et machines-outils - tout cela peut être fait de minerai de fer. Aujourd'hui, aucune branche de l'économie nationale ne peut se passer de l'acier ou de la fonte.
Le fer fait référence aux éléments chimiques qui sont largement distribués dans la croûte terrestre. Dans la croûte terrestre, cet élément à l'état pur est pratiquement introuvable, il se présente sous forme de composés (oxydes, carbonates, sels, etc.). Les composés minéraux qui contiennent une quantité importante de cet élément sont appelés minerais de fer. L'utilisation industrielle de minerais contenant ≥ 55% de fer est économiquement réalisable. Les minerais à faible teneur en métaux sont soumis à un enrichissement préalable. Les méthodes d'enrichissement dans l'extraction du minerai de fer sont constamment améliorées. Par conséquent, à l'heure actuelle, les exigences relatives à la quantité de fer dans la composition du minerai de fer (pauvre) sont en constante diminution. Le minerai se compose de composés de l'élément formant le minerai, d'impuretés minérales et de gangue.
- les minerais formés sous l'influence de températures élevées sont appelés magmatogènes;
- formé à la suite de l'affaissement au fond des mers anciennes - exogène;
- sous l'influence de la pression extrême et de la température - métamorphique.
L'origine de la race détermine les conditions d'exploitation et sous quelle forme le fer y est contenu.
La principale caractéristique des minerais de fer est leur large distribution et leurs réserves très importantes dans la croûte terrestre.
Les principaux composés minéraux contenant du fer sont:
- l'hématite est la source de fer la plus précieuse, car elle contient environ 68 à 72% de l'élément et un minimum d'impuretés nocives, les gisements d'hématite sont appelés minerai de fer rouge;
- magnétite - la propriété principale du minerai de fer de ce type est les propriétés magnétiques. Avec l'hématite, il a une teneur en fer de 72,5%, ainsi qu'une teneur élevée en soufre. Forme des gisements - minerai de fer magnétique;
- un groupe d'oxydes métalliques aqueux sous le nom général de minerai de fer brun. Ces minerais ont une faible teneur en fer, des impuretés de manganèse, du phosphore. Cela détermine les propriétés du minerai de fer de ce type - récupérabilité importante, porosité de la structure;
- sidérite (carbonate de fer) - se caractérise par une teneur élevée en gangue, le métal lui-même en contient environ 48%.
L'utilisation du minerai de fer
Le minerai de fer est utilisé pour fabriquer du fer, de l'acier, du fer et de l'acier. Cependant, avant d'être utilisé aux fins prévues, le minerai de fer est soumis à un enrichissement dans les usines d'extraction et de traitement. Cela s'applique aux minerais pauvres, dont la teneur en fer est inférieure à 25-26%. Plusieurs méthodes de valorisation des minerais pauvres ont été développées:
- méthode magnétique, elle consiste à utiliser les différences de perméabilité magnétique des composants du minerai;
- méthode de flottation utilisant divers coefficients de mouillabilité des particules de minerai;
- méthode de rinçage qui élimine les impuretés vides par des jets de liquides sous haute pression;
- méthode de gravité utilisant des suspensions spéciales pour éliminer les stériles.
Grâce à l'enrichissement à partir du minerai de fer, un concentré contenant jusqu'à 66 à 69% du métal est obtenu.
Comment et où le minerai de fer et les concentrés sont utilisés:
- le minerai est utilisé dans la production des hauts fourneaux pour la fonte de la fonte;
- obtenir l'acier de manière directe, en contournant le stade de la fonte;
- pour obtenir des ferro-alliages.
En conséquence, le profil et la tôle sont fabriqués à partir de l'acier et de la fonte obtenus, à partir desquels les produits nécessaires sont ensuite fabriqués.
Au milieu de la carrière se trouve une montagne de stériles, autour de laquelle tout le minerai contenant du fer a été extrait. Bientôt, il est prévu de l'exploser en plusieurs parties et de le retirer de la carrière.
Tout d'abord, je vais vous parler de la carrière elle-même. Lebedinsky GOK est la plus grande entreprise russe d'extraction et d'enrichissement de minerai de fer et possède la plus grande carrière d'extraction de minerai de fer au monde. L'usine et la carrière sont situées dans la région de Belgorod, entre les villes de Stary Oskol et Gubkin. Vue de dessus de la carrière. C'est vraiment énorme et grandit chaque jour. La profondeur de la fosse à ciel ouvert de Lebedinsky GOK est à 250 m du niveau de la mer ou à 450 m de la surface de la terre (et son diamètre est de 4 sur 5 kilomètres), l'eau souterraine s'infiltre constamment dedans, et si les pompes ne fonctionnaient pas, elle se remplirait jusqu'au sommet en un mois. Elle est inscrite à deux reprises dans le Livre Guinness des records comme la plus grande carrière de production de minéraux incombustibles.
Quelques informations officielles: Lebedinsky GOK fait partie de Metalloinvest et est l'un des principaux producteurs de produits de minerai de fer en Russie. En 2011, la part de la production de concentré de l'usine dans la production annuelle totale de concentré de minerai de fer et de minerai fritté en Russie s'élevait à 21%. De nombreux équipements divers fonctionnent dans la carrière, mais le plus notable, bien sûr, est le tombereau multi-tonnes Belaz et Caterpillar.
Au cours de l'année, les deux usines de l'entreprise (Lebedinsky et Mikhailovsky GOK) produisent environ 40 millions de tonnes de minerai de fer sous forme de concentré et de minerai fritté (ce n'est pas le volume de production, mais le minerai est déjà enrichi, c'est-à-dire séparé de la gangue). Ainsi, il s'avère qu'environ 110 000 tonnes de minerai de fer enrichi sont produites en moyenne par jour dans deux entreprises d'extraction et de traitement de minerai. Ce gosse transporte jusqu'à 220 tonnes (!) De minerai de fer à la fois.
La pelle donne un signal et elle s'inverse doucement. Seulement quelques seaux et le corps du géant est plein. La pelle donne à nouveau un signal et le camion à benne démarre.
Récemment, des Belazs ont été achetés avec une capacité de charge de 160 et 220 tonnes (jusqu'à présent, la capacité de chargement des camions à benne dans les carrières ne dépassait pas 136 tonnes), et des pelles Hitachi d'une capacité de godet de 23 mètres cubes devraient arriver. (Actuellement, la capacité maximale du godet des pelles minières est de 12 mètres cubes.).
Belaz et Caterpillar alternent. À propos, un camion-benne importé ne transporte que 180 tonnes. Les camions à benne d'une telle capacité de charge sont de nouveaux équipements qui sont actuellement fournis aux pouvoirs publics coréens dans le cadre du programme d'investissement de Metalloinvest pour accroître l'efficacité du complexe minier et de transport.
Texture intéressante au niveau des pierres, faites attention. Si le quartzite ne se trompe pas sur la gauche, le fer est extrait de ce minerai. La carrière regorge non seulement de minerai de fer, mais aussi de divers minéraux. Ils ne sont généralement pas intéressants pour un traitement ultérieur à l'échelle industrielle. Aujourd'hui, la craie est obtenue à partir de stériles, ainsi que de pierre concassée à des fins de construction.
Chaque jour, dans la carrière de Lebedinsky GOK, il y a 133 unités d'équipement minier de base (30 camions-bennes lourds, 38 pelles, 20 burstanks, 45 unités de traction).
Bien sûr, j'espérais voir des explosions spectaculaires, mais même si elles avaient lieu ce jour-là, je ne pourrais toujours pas pénétrer le territoire de la carrière. Une telle explosion se fait une fois toutes les trois semaines. Tout l'équipement conforme aux normes de sécurité (et il y en a beaucoup) avant son retrait de la carrière.
Lebedinsky GOK et Mikhailovsky GOK sont les deux plus grandes usines d'extraction et de traitement de minerai de fer en Russie en termes de production. Metalloinvest possède les deuxièmes plus importantes réserves de minerai de fer explorées au monde - environ 14,6 milliards de tonnes selon la classification internationale JORC, ce qui garantit environ 150 ans de période d'exploitation au niveau de production actuel. Ainsi, les résidents de Stary Oskol et de Gubkin recevront du travail pendant longtemps.
Probablement remarqué sur les photos précédentes que le temps n'était pas important, qu'il pleuvait et qu'il y avait du brouillard dans la carrière. Plus près du départ, il se dispersa légèrement, mais toujours pas beaucoup. J'ai tiré la photo le plus loin possible. Les dimensions de la carrière sont certainement impressionnantes.
Le minerai de fer est chargé directement dans les trains, dans des wagons spéciaux renforcés qui extraient le minerai de la carrière, ils sont appelés wagons à benne basculante, leur capacité de charge est de 105 tonnes.
Strates géologiques par lesquelles on peut étudier l'histoire de la Terre.
Les voitures géantes de la hauteur de la plate-forme d'observation ne sont plus qu'une fourmi.
Ensuite, le minerai est amené à l'usine, où le processus de séparation des stériles par séparation magnétique a lieu: le minerai est finement broyé, puis envoyé dans un tambour magnétique (séparateur), auquel, conformément aux lois de la physique, tout le fer adhère, pas le fer, est lavé avec de l'eau. Après cela, les granulés et le fer briqueté à chaud (HBI) sont fabriqués à partir du concentré de minerai de fer obtenu, qui est ensuite utilisé pour la fabrication de l'acier. Le fer briqueté à chaud (HBI) est l'un des types de fer à réduction directe (DRI). Matériau à forte teneur en fer (\u003e 90%) obtenu par une technologie autre que la redistribution des hauts fourneaux. Il est utilisé comme matière première pour la production d'acier. Substitut de haute qualité (avec une petite quantité d'impuretés nocives) à la fonte et à la ferraille. Contrairement à la fonte, le coke de charbon n'est pas utilisé dans la production de HBI. Le processus de production de fer briqueté est basé sur le traitement du minerai de fer (boulettes) à des températures élevées, le plus souvent par le biais du gaz naturel.
Vous n'allez tout simplement pas entrer dans l'usine HBI, car le processus de cuisson des tartes briquetées à chaud se déroule à une température d'environ 900 degrés, et je n'avais pas prévu de bronzer à Stary Oskol).
Lebedinsky GOK est le seul fabricant de HBI en Russie et dans la CEI. L'usine a commencé la production de ce type de produit en 2001, après avoir lancé l'atelier de production HBI (TsGBZh-1) utilisant la technologie HYL-III avec une capacité de 1,0 million de tonnes par an. En 2007, LGOK a achevé la construction de la deuxième étape de l'atelier de production HBI (HBI-2) utilisant la technologie MIDREX avec une capacité de production de 1,4 million de tonnes par an. Actuellement, la capacité de production de LGOK est de 2,4 millions de tonnes de HBI par an.
Après la carrière, nous avons visité l'usine électrométallurgique d'Oskol (OEMK), qui fait partie du segment métallurgique de l'entreprise. Dans l'un des ateliers de l'usine, de telles billettes en acier sont produites. Leur longueur peut atteindre de 4 à 12 mètres, selon les souhaits des clients.
Vous voyez une gerbe d'étincelles? À cet endroit, une barre d'acier est coupée.
Une machine intéressante avec un seau, appelé badovoz, le laitier y est versé pendant le processus de production.
Dans un atelier voisin, les OEMK rectifient et polissent des tiges d'acier de différents diamètres qui ont été laminées dans un autre atelier. Soit dit en passant, cette usine est la septième plus grande entreprise en Russie pour la production d'acier et de produits sidérurgiques. En 2011, la part de la production d'acier chez OEMK représentait 5% du total de l'acier produit en Russie, la part des produits laminés s'élevait également à 5%.
OEMK utilise des technologies de pointe, notamment la réduction directe de la fusion du fer et de l'arc électrique, qui garantit la production de métaux de haute qualité avec une teneur réduite en impuretés.
Les principaux consommateurs de produits métalliques OEMK sur le marché russe sont les industries de l'automobile, de la construction mécanique, des tuyaux, de la quincaillerie et des roulements.
Les produits métalliques OEMK sont exportés vers l'Allemagne, la France, les États-Unis, l'Italie, la Norvège, la Turquie, l'Égypte et de nombreux autres pays.
L'usine a maîtrisé la production de produits longs pour la fabrication de produits utilisés par les principaux constructeurs automobiles mondiaux.
Soit dit en passant, ce n'est pas la première fois que je remarque des femmes grutières dans de telles entreprises.
Dans cette usine, pureté presque stérile, pas typique de ces industries.
Comme des barres d'acier soigneusement pliées.
A la demande du client, un autocollant est collé sur chaque produit.
Le numéro de la chaleur et le code de la nuance d'acier sont gravés sur l'autocollant.
L'extrémité opposée peut être marquée avec de la peinture et des étiquettes avec le numéro du contrat, le pays de destination, la qualité de l'acier, le numéro de chaleur, la taille en millimètres, le nom du fournisseur et le poids du colis sont attachées à chaque colis pour les produits finis.
Ces produits sont les normes par lesquelles l'équipement de laminage de précision est réglé.
Et cette machine peut scanner le produit et détecter les microfissures et les défauts avant que le métal ne parvienne au client.
L'entreprise prend la sécurité au sérieux.
Toute l'eau utilisée dans la production est nettoyée avec l'équipement ultramoderne le plus récemment installé.
Il s'agit d'une usine de traitement des eaux usées. Après traitement, il est plus propre que dans la rivière où il est déversé.
Eau technique, presque distillée. Comme toute eau industrielle, vous ne pouvez pas la boire, mais vous pouvez l'essayer une fois, elle n'est pas dangereuse pour la santé.
Le lendemain, nous sommes allés à Zheleznogorsk, situé dans la région de Koursk. C'est là que se trouve le Mikhailovsky GOK. Dans l'image - le complexe de la torréfacteur n ° 3 en construction. Des pellets seront produits ici.
450 millions de dollars seront investis dans sa construction. L'entreprise sera construite et mise en service en 2014.
C'est la disposition de l'usine.
Ensuite, nous sommes allés à la carrière de Mikhailovsky GOK. La profondeur de la mine à ciel ouvert est à plus de 350 mètres de la surface de la terre et sa taille est de 3 sur 7 kilomètres. Il y a en fait trois carrières sur son territoire, cela se voit sur l'image satellite. Un grand et deux plus petits. Dans environ 3 à 5 ans, la carrière se développera tellement qu'elle deviendra une grande et unique, et dépassera peut-être la carrière de Lebedinsky en taille.
49 camions à benne basculante, 54 unités de traction, 21 locomotives diesel, 72 excavatrices, 17 appareils de forage, 28 bulldozers et 7 niveleuses sont impliqués dans la carrière. Le reste de l'extraction du minerai à MGOK ne diffère pas de LGOK.
Cette fois, nous avons quand même réussi à nous rendre à l'usine, où le concentré de minerai de fer est transformé en produit final - granulés. Granulés - morceaux de concentré de minerai concassé. Industrie préfabriquée du fer et de l'acier. C'est un produit de la concentration de minerai de fer par des méthodes de concentration spéciales. Il est utilisé dans la production de hauts fourneaux pour produire de la fonte.
Pour la production de pellets à base de concentré de minerai de fer. Pour éliminer les impuretés minérales, le minerai initial (brut) est finement broyé et enrichi de diverses manières. Le processus de fabrication des granulés est souvent appelé «granulation». Le mélange, c'est-à-dire un mélange de concentrés finement broyés de minéraux contenant du fer, de flux (additifs qui régulent la composition du produit) et d'additifs de durcissement (généralement de l'argile bentonite), est humidifié et granulé dans des bols rotatifs (granulateurs) ou des tambours de granulation. Ce sont eux sur la photo.
Nous nous rapprocherons.
À la suite de la granulation, des particules proches de la sphère d'un diamètre de 5 à 30 mm sont obtenues.
C'est assez intéressant de regarder le processus.
Ensuite, les granulés le long de la bande sont envoyés au corps de tir.
Ils sont séchés et cuits à des températures de 1200 ÷ 1300 ° C sur des installations spéciales - machines de cuisson. Les machines à rôtir (généralement de type convoyeur) sont un convoyeur de chariots à rôtir (palettes) qui se déplacent le long des rails. Mais la photo montre un concentré qui tombera bientôt dans les tambours.
Dans la partie supérieure de la machine de torréfaction au-dessus des chariots de torréfaction, il y a un four pour brûler des combustibles gazeux, solides ou liquides et former un caloporteur pour sécher, chauffer et rôtir les pellets. Distinguer les torréfacteurs avec des pastilles de refroidissement directement sur la machine et avec un refroidisseur externe. Malheureusement, nous n'avons pas vu ce processus.
Les pastilles calcinées acquièrent une résistance mécanique élevée. Pendant la cuisson, une partie importante des contaminants soufrés est éliminée. Voici à quoi ressemble un produit prêt-à-manger).
Malgré le fait que l'équipement est utilisé depuis l'époque soviétique, le processus est automatisé et il ne nécessite pas un grand nombre de personnel pour le contrôler.
Minerai de fer
informations générales
L'origine du minerai de fer
Lieu de naissance
Historique intelligence sur les dépôts Types de dépôts industriels
Les minerais de fer sont des formations minérales naturelles contenant leurs composés dans un tel volume lors de l'extraction industrielle glande approprié.
Minerai de fer - ce sont de tels amas dans la croûte terrestre de composés glandedont dans de grandes tailles et avec un rentable, vous pouvez obtenir du métal.
Minerais de fer - accumulation importante de composés en termes de rentabilité .
Général intelligence
Il existe trois types de produits de minerai de fer utilisés dans l'industrie du fer et de l'acier: séparés minerai de fer (faible teneur en fer), minerai de frittage (la teneur en fer est augmentée par traitement thermique) et granulés (une masse contenant du fer brut avec l'ajout de calcaire est formée en boules d'un diamètre d'environ 1 cm). On distingue les types industriels de minerai de fer suivants:
Titane-magnétite et ilménite-titanomagnétite dans mafique et ultrabasite
Apatite-magnétite dans la carbonatite
Magnétite et magnéto-magnétite dans les skarns
Magnétite-hématite dans les quartzites de fer
Martite et martite-hydrohématite (minerais riches, formés de quartzites de fer)
Goethite-hydrogétite dans les croûtes d'altération.
Le fer mineraidiversité dans la composition minérale, la teneur en fer, les impuretés utiles et nocives, les conditions de formation et les propriétés industrielles. Les minéraux les plus importants sont les suivants: magnétite, magnétomagnétite, titanomagnétite, hématite, hydrohématite, goethite, hydrogétite, sidérite, chlorites ferrugineuses (camosite, thuringite, etc.). La teneur en fer des minerais industriels varie considérablement - de 16 à 70%. Distinguer entre le fer riche (i 50% Fe), ordinaire (50-25% Fe) et pauvre (i 25% Fe) mineraiSelon la composition chimique du fer mineraiutilisé pour la fonte de la fonte sous sa forme naturelle ou après enrichissement. Le fer mineraicontenant moins de 50% de Fe, s'enrichissent (jusqu'à 60% de Fe) principalement par séparation magnétique ou enrichissement gravitationnel. Les minerais riches et soufrés (\u003e 0,3% S), ainsi que les concentrés de concentration, sont agglomérés; à partir de concentrés sont également produits ce qu'on appelle. pellets. Le fer mineraialler à la mine à effet de souffle, afin d'éviter la détérioration de la qualité de l'acier ou des conditions de fusion, ne devrait pas contenir plus de 0,1-0,3% de S, P et Cu et 0,05-0,09% As, Zn, Sn, Pb. Mélange de fer minerai Mn, Cr, Ni, Ti, V, Co, sauf dans certains cas, est utile. Les trois premiers éléments améliorent la qualité de l'acier et Ti, V, Co peuvent être extraits simultanément pendant l'enrichissement et le traitement métallurgique.
La composition chimique du minerai de fer
Par leur composition chimique, les minerais de fer sont des oxydes, des oxydes hydrates et des solisacides de fer carbonique, trouvés dans la nature sous la forme de divers minerais minérauxdont les plus importants sont: la magnétite de minerai de fer magnétique, le lustre de fer, sa variété dense est le minerai de fer rouge, le minerai de fer brun, auquel appartiennent les minerais des marais et des lacs, et enfin, le fer peu abondant dans sa variété est la sphérosidérite. Habituellement, chaque grappe de minerai nommé minéraux Il s'agit d'un mélange d'entre eux, parfois très proches, avec d'autres minéraux qui ne contiennent pas de fer, comme l'argile, le calcaire ou même des composants de roches ignées cristallines. Parfois, dans un seul et même gisement, certains de ces minéraux se trouvent ensemble, bien que dans la plupart des cas l'un d'entre eux prévaut, tandis que d'autres sont génétiquement liés.
Le minerai de fer magnétique est un composé d'oxyde de fer et d'oxyde selon la formule Fe 2 O 4, sous sa forme pure, il contient 72,4% de fer métallique, bien que le minerai pur et solide soit extrêmement rare, de la pyrite de soufre ou des minerais d'autres métaux y sont mélangés presque partout: pyrite de cuivre, éclat de plomb, la blende de zinc, ainsi que les éléments constitutifs des roches accompagnant le minerai de fer magnétique dans ses gisements: feldspath, hornblende, chlorite, etc. Le minerai de fer magnétique est l'un des minerais de fer les meilleurs et les plus développés; se produit dans les strates, les veines et les nids dans les gneiss et les schistes cristallins du groupe archéen, et forme parfois des montagnes entières dans le domaine du développement de roches ignées massives. Éclat de fer - oxyde de fer anhydre Fe 2O3, se présente sous forme de minerai sous forme d'un agrégat de grains cristallins d'un minéral du même nom; contient jusqu'à 70% métal et forme des lits et des dépôts continus dans les schistes et gneiss cristallins; l'un des meilleurs minerais de fer de pureté. L'oxyde de fer d'une structure dense, cylindrique, écailleuse ou terreuse est appelé minerai de fer rouge et sert également en de nombreux endroits de source de production de fer. Sous le nom de minerai de fer brun, des minerais de fer de structure extrêmement différente sont combinés, dans la composition desquels règne l'oxyde de fer aqueux 2Fe 2 O 3 + 3H 2 O, ce qui correspond à 59,89% de fer métallique. Le minerai de fer brun pur partout dans des quantités importantes contient une variété d'impuretés, souvent nocives, telles que le phosphore, le manganèse, le soufre. Les dépôts de minerai de fer brun sont très nombreux, mais atteignent rarement des tailles importantes. En tant que produits d'altération des autres minerais de fer, le minerai de fer brun se trouve dans la plupart des gisements de minerai de fer connus. Les minerais des marais et des lacs, qui sont en partie chimiques, en partie des sédiments mécaniques d'oxyde hydrique et d'oxyde silicique de fer, de sable et d'argile sous forme de pois, de granulés ou de masses poreuses poreuses dans les marais, les lacs et autres eaux stagnantes, approchent du minerai de fer brun en composition chimique. Contiennent généralement 35 à 45% de fer. Le minerai de fer brun, en termes de facilité d'extraction et de fusibilité, est depuis longtemps un sujet de développement, mais le fer obtenu à partir de ceux-ci est généralement de mauvaise qualité. Spar minerai de fer et sa variété sphérosidérite - dioxyde de carbone oxyde de fer (49% de fer métallique) en composition, se présente sous la forme de couches et dépôts dans les gneiss, les schistes cristallins, moins souvent dans les formations sédimentaires plus récentes, où il est très souvent accompagné de pyrites de cuivre et d'éclat de plomb. Habituellement trouvés dans la nature en mélange étroit avec l'argile, la marne, la matière carbonée, sous quelle forme ils sont connus sous le nom d'argile, de marne et de sphérosidérites carbonées. Ces minerais se trouvent sous forme de couches, de nids ou dépôts dans les roches sédimentaires d'âges divers et si elles ne contiennent pas d'impuretés nocives (chaux d'acide phosphorique, sulfure de pyrite), elles représentent un minerai précieux. Enfin, les argiles ocres brunes sont abondantes dans des endroits si riches en fer qu'elles peuvent également être considérées comme des minerais de fer, et dans ce cas, elles sont appelées minerai de fer argileux - rouge, si le fer y est contenu sous forme d'oxyde anhydre, et brun, lorsque le minerai a la composition du minerai de fer brun. Les minerais restants, formant parfois des accumulations importantes, comme le fer natif et les pyrites (FeS2), ne peuvent pas être appelés minerais de fer, le premier en raison de leur faible distribution et le second en raison de la difficulté à séparer le fer qu'il contient du soufre.
Origine minerai de fer
La méthode et l'heure d'origine des minerais de fer sont extrêmement diverses. Certains minéraux, tels que le minerai de fer magnétique et, peut-être, partiellement le lustre de fer, qui sont particulièrement abondants dans les gneiss et les schistes cristallins du groupe archéen, sont, selon toute probabilité, des produits primaires - le résultat du durcissement initial de la croûte terrestre. Les minéraux primaires qui ont cristallisé directement à partir de la masse fondue comprennent le minerai de fer magnétique, les grains et les cristaux qui se trouvent dans tous les métaux en éruption sans exception rochers des granits les plus anciens aux laves basaltiques modernes. Les produits immédiats des couches initiales de la croûte terrestre sont les gneiss et les schistes cristallins, ainsi que les ignés rocherscontenant, en plus du minerai, de nombreux autres minéraux, en une quantité plus ou moins importante contenant du fer, ont servi de matériau à partir duquel, lors de traitements chimiques et mécaniques dans la nature, des accumulations secondaires de minerais de fer se sont produites, qui effectuent des fissures et des vides dans les roches, qui forment alors de vastes et des couches épaisses parmi les formations sédimentaires, des nids irréguliers et des dépôts d'origine métamorphique, qui sont en particulier des dépôts de minerai de fer brun et de sphérosidérite. La formation de ces dépôts secondaires - le résultat de changements et de la destruction de roches plus anciennes par l'activité des agents atmosphériques, et principalement par l'activité des eaux souterraines et souterraines et des solutions aqueuses - a eu lieu pendant toutes les périodes de la vie terrestre, elle est très énergétique et se produit maintenant, comme en témoigne, par exemple, des minerais de fer de marais et de lacs se sont formés sous nos yeux dans de nombreux endroits du nord et du centre de la Fédération de Russie. Néanmoins, la plupart des minerais de fer se trouvent parmi les formations géologiques les plus anciennes du Paléozoïque et en particulier des groupes archéens, dans lesquels l'activité métamorphique s'est manifestée particulièrement vigoureusement, en raison des conditions spéciales de leur formation. Diverses formes d'occurrence de minerai de fer sont également diverses. Ils se produisent dans les roches sédimentaires et ignées, parfois sous forme de veines, de phénocristaux, de nids ou de bâtonnets, de strates, de dépôts, de masses superficielles, ou même sous la forme de placers et de sédiments mécaniques lâches.
Selon les conditions d'occurrence, la composition minérale, et en partie l'origine, l'un des meilleurs experts des gisements de minerai (Groddek) distingue les principaux types de gisements de fer suivants, répétés avec de légères différences à travers le monde:
- Dépôts en couches
1) Couches de feldspath et de minerai de fer argileux, formant des dépôts dans tous les dépôts géologiques contenant des fossiles. Selon la composition minéralogique, les minerais de ce type sont de la sphérosidérite dense, moins souvent du minerai de fer feldspathique à cristaux fins, avec de l'argile et de la matière carbonée. Les dépôts de ce type se trouvent principalement en Bohême, Westphalie, Saxe, Silésie, mais se trouvent également en Angleterre, en France et en Bohême.
2) Les lits ou dépôts de minerai de fer brun et rouge, souvent riches en fer, sont constitués de minerai de fer dense ou terreux, pur ou argileux, calcaire ou siliceux, brun ou rouge, très souvent une structure oolithique. Les dépôts de ce type sont en partie classés comme métamorphiques, tandis qu'en partie, selon la nature en couches et la présence de fossiles, ils sont considérés comme de véritables formations sédimentaires. Les minerais de fer de ce type sont particulièrement communs en Amérique du Nord, en Bohême et dans le Harz.
3) gisements de minerai de fer feldspathique en relation avec des calcaires. Le minerai de fer spariforme est cristallin et contient parfois des minerais de soufre sous forme d'impuretés: soufre et pyrite de cuivre, plomb, lustre, minerais de cobalt et de nickel. Le plus grand nombre de dépôts de ce type se trouvent dans les schistes cristallins et les strates du système silurien de Carinthie, Styrie des Alpes orientales.
4) Schistes fer-mica - des schistes cristallins contenant du fer mica (une sorte d'éclat de fer) et d'autres minerais de fer, se trouvent parmi les schistes cristallins du groupe archéen de Caroline du Sud et du Brésil, sous le nom itabirite - une roche granuleuse dense constituée de lustre en fer, de minerai de fer magnétique, de mica de fer et de grains de quartz. Couches d'itabirite, avec catavbirite, qui est un mélange de minerai de fer magnétique de talcas, forme souvent des masses solides et contient de l'or et des diamants comme impureté.
5) dépôts de minerai de fer magnétique solide (franklinite), de lustre en fer et de minerai de fer rouge dense dans des schistes cristallins. J. les minerais sont mélangés avec du feldspath, de la grenade, de la hornblende, de l'augite et d'autres minéraux; contiennent très souvent un mélange important de pyrite de cuivre. Cela comprend un énorme gisement de fer brillant sur l'île d'Elbe, entre les schistes de talc et les calcaires du groupe archéen, qui a été développé pendant plusieurs siècles; des gisements de lustre de fer, se transformant en minerai de fer rouge dense, dans les schistes de mica de la Sierra Morena en Espagne, ainsi que certains gisements de Bucovine, de Silésie et de Saxe. En Suède, en Norvège et en Finlande, d’énormes gisements de minerai de fer magnétique en forme de bâtonnets parmi les gneiss sont particulièrement répandus, comme, par exemple, les célèbres gisements de Dannemory et Gellivary en De Suède et dépôts d'Arendal Norvège. Dans les gneiss et les schistes cristallins d'Amérique du Nord, les gisements de ce type atteignent des tailles gigantesques à proximité du lac Supérieur, où le minerai de fer rouge forme des montagnes entières, comme la montagne de fer Smith, Michigammie et d'autres gisements massifs.
6) Les inclusions de minerai de fer magnétique, souvent titanifère, se trouvent très souvent dans les roches massives et forment par endroits des amas si importants qu'ils acquièrent une signification technique, par exemple à Tabergev De Suède et surtout dans notre Oural - les fameux gisements des hautes montagnes magnétiques et gracieuses.
7) Inclusions de lustre en fer dans les roches massives - le seul exemple est Iron Monten en Amérique du Nord, où le substratum rocheux, un mélafir porphyrique, est traversé par de puissantes stries de lustre en fer.
Effectuer des vides.
8) Le minerai de fer rouge sous la forme d'une tête de verre rouge, le minerai de fer rouge dense et la crème sure de fer, mélangés avec du quartz, du dioxyde de carbone et d'autres composés, dans des veines traversant des roches massives ou se trouvant à la frontière de ce dernier avec des formations sédimentaires, sont très communs dans les diabases du Harz à la frontière des granites et des porphyres avec des schistes cristallins en Saxe et ailleurs.
9) Du minerai de fer brun et rouge, principalement mélangé à du quartz et à des espars calcaires ou lourds, passant des veines dans des roches sédimentaires de divers systèmes géologiques, se trouve souvent dans les gisements siluriens, dévoniens, triasiques et jurassiques d'Allemagne.
10) Le minerai de fer de spar sous forme solide ou en mélange avec du quartz et du spar calcaire est assez rare, et Shtalberg peut servir d'exemple classique de gisements de ce type parmi les formations dévoniennes de la crête du Rhin, où dans les schistes argileux se développe une passerelle de minerai de fer de spar de 16 à 3,0 m épais.
11) Veines de minerai de fer magnétique et d'éclat de fer dans les schistes cristallins de Rio Albano et Terra Nera.
12) Le minerai de fer brun, contenant souvent du manganèse, se trouve souvent sous forme de décharge de vides ou de formations de calcaire pseudomorphique; sauf l'Allemagne, sont extrêmement communs dans notre milieu Fédération Russe.
13) Légumineuses - des grappes de fer argileux sphérique, comme le suggèrent les sédiments de sources minérales, se trouvent à certains endroits dans les dépôts jurassiques d'Europe occidentale. Dans notre pays, correspondent en partie à des formations modernes très communes au fond des marécages et des lacs, appelées marais et minerais de fer lacustre.
Dépôts clastiques.
14) Le minerai de fer brun sous forme de fragments et nodules creux solides ou intérieurs dans des argiles et des pots se trouve souvent dans les strates des derniers systèmes géologiques, mais est rarement d'une importance technique en taille.
15) Des brèches ou des conglomérats de minerai de fer magnétique ou rouge avec de l'argile meuble ou du ciment ferrugineux dense se trouvent parfois à proximité immédiate de gisements d'autres types, comme leur destruction mécanique. Au Brésil, dans la province de Minas Geraes, au-dessus de l'itabirite et des schistes cristallins trouvent souvent une formation de surface spéciale, de 1 à 4 m d'épaisseur, appelée tapanhoacanga et constitué de gros fragments angulaires de minerai de fer magnétique, d'itabirite, de lustre de fer et de minerai de fer brun, ainsi que de fragments de quartzite, d'itacolumite et d'autres roches associées au ciment, qui comprennent le minerai de fer rouge et brun, l'ocre de fer rouge et brun.
16) Enfin, des placers en vrac de minerai de fer, le minerai de fer magnétique le plus titanesque, sur les côtes de nombreux fleuves, lacs et mers sont également connus, mais ils atteignent rarement des tailles importantes et n'ont pas une importance particulière pour l'industrie.
Lieu de naissance
Iron Ore (Ironstone) est
Classification des gisements de minerai de fer par réserves (en millions de tonnes)
Unique - plus de 1000
Grand - jusqu'à 100
Moyen - jusqu'à 50
Petit - jusqu'à 10
Informations historiques sur le terrain
En Europe Fédération Russe les minerais de fer sont largement distribués dans l'Oural, dans le centre et le sud de la Fédération de Russie, dans la province d'Olonets, De Finlande et les provinces de Privislyansk. D'importants gisements de minerai de fer sont également connus dans l'Altaï, dans les montagnes de Sayan et en Sibérie orientale, mais restent encore inexplorés. Dans l'Oural, sur le versant oriental de la crête, de nombreux gisements de minerai de fer magnétique, dont seuls quelques-uns sont encore en développement, sont associés à des roches orthoclases développées ici (syénites et porphyres). Les dépôts des montagnes de Grace, High et Magnetic (Ula-Utas-Tau), en termes d'une énorme réserve de minerais, occupent une place de choix à travers le monde. Le mont Grace, le plus septentrional de ces gisements, est situé dans l'Oural moyen, près de l'usine Kushvinsky. Au sud de la précédente, près de l'usine de Nizhne-Tagil, se trouve une autre montagne J. Ural - Haute. Le gisement principal de minerai de fer magnétique, sous la forme d'une tige géante, est situé sur le versant ouest de la montagne parmi les roches orthoclases détruites dans l'argile brune. Il fonctionne depuis environ 150 ans en distribution ouverte. Le minerai, généralement de très haute qualité, se compose de minerai de fer magnétique, se transformant souvent en un lustre de fer cristallin secret (martite), donne 63 à 69% de fer métallique, mais contient à certains endroits un mélange nocif de minerais de cuivre. Des réserves de minerai non moins importantes sont contenues dans la montagne magnétique la plus au sud de l'Oural (dans le district de l'Oural supérieur), qui a le même caractère que ci-dessus; encore ce domaine, situé dans une zone sans arbres, est sous-développé. Le minerai de fer rouge ne se trouve dans l'Oural que par de petites masses subordonnées aux gisements de minerai de fer brun. Récemment, apparemment, un gisement important de ce minerai a été découvert sur le versant ouest de l'Oural du Nord, non loin de l'usine de Kutimsky, près de laquelle se trouve également le meilleur gisement de fer lustré récemment découvert dans les schistes cristallins de l'Oural. Au contraire, il y a jusqu'à 3000 gisements de minerai de fer brun, parfois extrêmement importants, dans l'Oural, appartenant aux types les plus divers et se trouvant dans des formations, des nids, des gisements à la fois massifs et stratifiés, des plus anciens aux plus récents. Dans le sud de la Fédération de Russie, les gisements de minerai de fer sont les plus importants aux environs de Krivoy Rog, à la frontière des provinces d'Ekaterinoslav et de Kherson, où de nombreuses couches de minerai de fer rouge et d'éclat de fer se trouvent parmi les schistes cristallins, et le gisement Korsak-Mogily, dans lequel de puissants dépôts magnétiques sont découverts entre quartzites et gneiss minerai de fer. Dans la crête de Donetsk, à proximité des gisements de charbon, il existe de nombreux gisements de strates de minerai de fer brun, se transformant parfois en feldspaths, parmi les roches sédimentaires du système houiller. Selon les renseignements d'un secteur de l'armée du Don, à une profondeur ne dépassant pas 60 m, jusqu'à 23 milliards de livres de minerai de fer sont contenues, ce qui peut produire jusqu'à 10 milliards de livres. fonte. Dans la Fédération de Russie centrale - le bassin de la région de Moscou - les minerais de fer, principalement du minerai de fer brun et de la sphérosidérite argileuse, sont connus depuis longtemps et en de nombreux endroits et font l'objet d'une exploitation vigoureuse. Tous R avantageils sont associés aux calcaires, aux dolomites et aux marais des systèmes dévonien, carbonifère et permien et forment différentes tailles de nids et de dépôts stratiformes formés par la méthode hydrochimique - l'action de solutions contenant du fer sur les roches calcaires. Le minerai primaire doit être considéré comme des sphérosidérites, dont le minerai de fer brun provient de l'altération. Dans le nord de la Fédération de Russie et dans De Finlande De nombreuses veines et gisements de minerai de fer magnétique et d'éclat de fer sont connus parmi les roches massives et les schistes cristallins du groupe archéen, qui en Finlande sont utilisés comme objets d'exploitation. En ce qui concerne les provinces d'Olonets et de Novgorod, le sujet de développement ici est exclusivement les minerais des marais et des lacs, bien qu'ils contiennent de nombreuses impuretés nocives, ils ont une importance économique considérable pour la commodité de l'extraction et du traitement. Les réserves de minerais lacustres sont si importantes que dans les usines du quartier des Olonets en 1891. l'extraction de ces minerais a atteint 535 000 poods, dont 189 500 poods ont été fondus fonte. Enfin, dans le territoire de Privislyansk, dans sa partie sud, il existe de nombreux gisements de minerai de fer brun et de sphérosidérite.
Le fer mineraipar origine, ils sont divisés en 3 groupes - magmatogènes, exogènes et métamorphogènes. Parmi les magmatogènes, on distingue: les dépôts de titanomagnétite ignés - en forme de digue, irréguliers et stratiformes associés aux roches de gabbro-pyroxénite (gisements de Kusinskoye et Kachkanarskoye dans l'Oural en URSS, les gisements du complexe Bushveld en Afrique du Sud, Liganga en Tanzanie) et les gisements d'apatite-aimantite et syenetdiorites (Lebyazhinsky dans l'Oural en URSS, Kiruna et Jellivars en Suède); contact-métasomatique, ou skarn, se produisent au niveau des contacts ou près des massifs intrusifs; Sous l'influence de solutions à haute température, le carbonate hôte et d'autres roches se transforment en skarns, ainsi que des roches de pyroxène-albite et de scapolite, dans lesquelles les dépôts de minerais de magnétite solides et disséminés sont de forme complexe (en URSS, Sokolovskoe, Sarbaiskoe dans le nord-ouest du Kazakhstan, Magnitogorsk, Vysokogorskoye et d'autres dans l'Oural, un certain nombre de gisements à Mountain Shoria; Iron Springs aux États-Unis et d'autres); hydrothermal sont formés avec la participation de solutions minéralisées chaudes, par dépôt de fer minerai le long des fissures et des zones de concassage, ainsi que lors de la substitution métasomatique des roches latérales; ce type comprend les gisements de magnétomagnétite de Korshunovskoye et Rudnogorskoye de Sibérie orientale, l'hydro-godet-sidérite Abailskoye en Asie centrale, les gisements de sidérite de Bilbao en D'Espagne et etc.
Les dépôts exogènes comprennent: sédiments sédimentaires - chimiques et mécaniques des bassins maritimes et lacustres, moins souvent dans les vallées et les deltas fluviaux, résultant de l'enrichissement local des eaux du bassin en composés de fer et de l'élimination des produits en fer des terres adjacentes; composer des strates ou des lentilles parmi les roches sédimentaires, parfois volcaniques-sédimentaires; les gisements de minerai de fer brun, de sidérite, de minerais de silicate (en URSS - Kertch en Crimée, Ayat - en RSS de Kazakhstan; en Allemagne - Lan-Dil et autres) appartiennent à ce type; Des dépôts de croûte d'altération se forment à la suite de l'altération de roches contenant des minéraux contenant du fer et des roches; distinguer les dépôts résiduels ou éluviaux lorsque les produits d'altération enrichis en fer (en raison de l'élimination d'autres composants de la roche) restent en place (corps de riches minerais d'hématite-martite de Krivoy Rog, anomalie magnétique de Koursk, région du lac Supérieur Etats-Unis etc.), et l'infiltration (cimentation), lorsque le fer est retiré des roches altérées et redéposé dans les horizons sous-jacents (gisement d'Alapaevskoye dans l'Oural, etc.).
Dépôts métamorphogènes (métamorphisés) - dépôts existants, principalement sédimentaires, transformés dans des conditions de hautes pressions et températures. Les hydroxydes de fer et de sidérite se retrouvent généralement dans l'hématite et la magnétite. Les processus métamorphiques sont parfois complétés par la formation hydrothermo-métasomatique de minerais de magnétite. Ce type comprend les gisements de quartzites ferrugineux de Krivoy Rog, l'anomalie magnétique de Koursk, les gisements de la péninsule de Kola, la province du minerai de fer Hamersley (), la péninsule du Labrador (), le Minas Gerais (), etat Mysore (), etc. Les principaux types industriels de fer minerai classés par minerai prédominant. Minerai de fer brun. Les minerais sont représentés par des hydroxydes de fer, surtout l'hydrogétite. Ces minerais sont communs dans les dépôts sédimentaires et les dépôts de croûte d'altération. L'addition est dense ou lâche; les minerais sédimentaires ont souvent une texture oolithique. La teneur en Fe varie de 55 à 30% ou moins. Nécessite généralement un enrichissement. T. n. minerai de fer brun auto-fondant, dans lequel proche de l'unité, aller fusion à une teneur allant jusqu'à 30% (Lorraine). Certains dépôts bruns contiennent jusqu'à 1-1,5% ou plus de Mn (Bilbao D'Espagne, Bakalskoe en URSS). Le minerai de fer brun chrome-nickel complexe est important; en présence de 32 à 48% de Fe, il contient souvent également jusqu'à 1% de Ni, jusqu'à 2% de Cr, des centièmes de pour cent de Co, parfois V. De ces minerais, les fers au chrome-nickel peuvent être fondus sans additifs et faiblement allié. Minerai de fer rouge ou minerais d'hématite. Le minerai principal est l'hématite. Ils sont principalement représentés dans la croûte d'altération (zone d'oxydation) des quartzites ferrugineux et des minerais de magnétite skarn. Ces minerais sont souvent appelés minerais martitiques (martite - pseudomorphes d'hématite par magnétite). La teneur moyenne en Fe est de 51 à 60%, parfois plus élevée, avec des impuretés mineures de S et P. Des gisements de minerai d'hématite sont connus avec jusqu'à 15-18% de Mn présents en eux. Les gisements hydrothermaux des minerais d'hématite sont moins développés. Fer magnétique ou minerais de magnétite. Le minerai est de la magnétite (parfois magnésienne), souvent martitisée. Plus caractéristique des dépôts métasomatiques de contact associés au skarn calcaire et magnésien. Outre les minerais massifs riches (50 à 60% de Fe), les minerais disséminés contenant moins de 50% de Fe sont courants. Des gisements de minerai avec la présence d'impuretés précieuses, en particulier Co, Mn, sont connus. Impuretés nocives - sulfure soufre, P, parfois Zn, As. Une variété spéciale de minerais de magnétite est les minerais de titanomagnétite, qui sont des complexes fer-titane-vanadium. Les minerais de titanomagnétite disséminés, qui sont essentiellement les principales roches intrusives à haute teneur en titanomagnétite rocheuse, ont une grande importance industrielle, ils contiennent généralement 16-18% de Fe, mais ils sont facilement enrichis par séparation magnétique (dépôt de Kachkanar dans l'Oural, etc.). Les minerais de sidérite (feldspath) sont séparés en minerais cristallins de sidérite et en feldspath argileux dont la teneur moyenne en Fe30-35%. Après la cuisson, en raison de l'élimination du CO2, les minerais de sidérite se transforment en oxyde de fer finement poreux de valeur industrielle (ils contiennent généralement jusqu'à 1-2% de Mn, parfois jusqu'à 10%). Dans la zone d'oxydation, les minerais de sidérite se transforment en minerai de fer brun. Les minerais qu'ils contiennent sont des chlorites ferrugineux, généralement accompagnés d'hydroxydes de fer, parfois de sidérite (Fe25-40%). Un mélange de S est insignifiant, P jusqu'à 0,9-1%. Les minerais silicatés composent des strates et des lentilles dans des roches sédimentaires meubles. Possèdent souvent une texture oolithique. Dans la croûte d'altération, ils se transforment en minerai de fer brun, en partie rouge. Les quartzites de fer (Jespilites, hornfelses ferrugineux) sont pauvres et moyens (12-36% Fe) métamorphosés précambriens le fermineraicomposé de couches minces alternées de quartz, de magnétite, d'hématite, de magnétite-hématite, parfois mélangées à des silicates et des carbonates. Dans les quartzites ferrugineux, il y a peu d'impuretés de S et P. Les dépôts de quartzites ferrugineux ont généralement de grandes réserves métal. Leur enrichissement, en particulier les différences de magnétite, donne un concentré complètement rentable avec une teneur de 62 à 68% de Fe. Dans la croûte d'altération, le quartz des quartzites ferrugineux est réalisé et de grands gisements de minerais riches en hématite-martite apparaissent. La plupart de minerai de fer Il est utilisé pour la fusion des fontes, des aciers et des ferro-alliages. En quantités relativement faibles, ils servent de peintures naturelles (ocre) et d'agents de pondération pour le forage de la boue. Exigences industrie à la qualité et aux propriétés minerai de fer varié. Donc, pour la fonte de fonte en fonderie mineraiavec un grand mélange de P (jusqu'à 0,3-0,4%). Pour faire fondre des fers à foyer ouvert (principal des marchandises lors de la fusion sur coke, la teneur en S du minerai introduit dans le haut fourneau ne doit pas dépasser 0,15%. Pour la production de fonte, allant à la redistribution à foyer ouvert par une méthode acide, le fer mineraidevrait être particulièrement faible en soufre et faible en phosphore; pour la redistribution de manière principale dans les fours à foyer ouvert oscillants, une impureté légèrement plus élevée dans le minerai P est autorisée, mais pas supérieure à 1,0-1,5% (en fonction de la teneur en Fe). Les fontes de fonte de Thomas fondent du fer phosphoreux xmineraiavec une quantité accrue de Fe. Lors de la fusion de fontes de tout type, le contenu de Zn le ferminerai ne doit pas dépasser 0,05%. Le minerai utilisé dans le haut fourneau sans frittage préalable doit être suffisamment résistant mécaniquement. T. n. les minerais à foyer ouvert introduits dans la charge doivent être grumeleux et avoir une teneur élevée en Fe en l'absence d'impuretés S et P. Habituellement, les minerais riches en martite dense satisfont à ces exigences. Des minerais de magnétite d'une teneur allant jusqu'à 0,3-0,5% Cu sont utilisés pour produire acier avec une résistance accrue à la corrosion.
Dans l'extraction et le traitement mondiaux du fer mineraidans divers types industriels, il y a une nette tendance à augmenter considérablement l'extraction de minerais pauvres mais bien enrichis, en particulier les quartzites ferrugineux de magnétite, dans une moindre mesure le minerai de titane-magnétite disséminé. La rentabilité de l'utilisation de tels minerais est obtenue par des entreprises d'extraction et de traitement à grande échelle, en améliorant la technologie de concentration et de frittage des concentrés obtenus, en particulier, la production de ce que l'on appelle pellets. Dans le même temps, la tâche d'augmenter les ressources reste pertinente. le fermineraine nécessitant pas d'enrichissement.
Gisements de minerai de fer dans le monde
La forte teneur en fer de la croûte terrestre, la variété des conditions géologiques et les conditions de sa concentration ont conduit à de nombreux types de gisements de minerai de fer, qui diffèrent également dans une large gamme de volumes de leurs réserves. En général, la base de minéraux et de matières premières des minerais de fer du monde se caractérise par quatre principaux types de gisements géologiques et industriels avec les plus grandes ressources et réserves, à partir desquelles presque tout le volume des minerais commercialisables est extrait:
1 - dépôts de minerais de magnétite dans des quartzites ferrugineux et schistes de boucliers cristallins, localisés dans de grands bassins de minerai de fer. Les réserves de dépôts de ce type représentent 71,3% du monde. Les plus grands d'entre eux sont situés en Russie, Ukraine, Inde, Gabon, Guinée, Afrique du Sud, Brésil, Chine, Venezuela, Canada, Etats-Unis et De l'Australie.
2 - dépôts sédimentaires et volcanogénico-sédimentaires se trouvant dans les couches sédimentaires côtières-marines ou volcanogéno-sédimentaires. Les dépôts de ce type représentent 11,4% des réserves mondiales. Ils sont explorés en Russie, Ukraine, Kazakhstan, Chine, USA, De l'Australie et certains pays De l'Europe et l'Afrique du Nord.
3 - dépôts de minerais de magnétite dans les zones plissées des plates-formes anciennes et dans la couverture sédimentaire des plates-formes (7,3% des réserves mondiales). Les gisements les plus importants de ce type sont situés en Russie, au Vietnam, au Kazakhstan, en Iran, en Turquie, aux États-Unis, en République péruvienne et au Chili.
4 - Les minerais magmatogéniques et de titanomagnétite représentent 6,5% des réserves mondiales. Les dépôts de ce type sont situés en Russie, en Suède, en Tanzanie, en Ouganda, en Afrique du Sud, en Turquie, en Iran, aux États-Unis et dans certains autres territoires. des états De l'Europe et l'Afrique.
Les types de dépôts secondaires dans leur ensemble ne représentent que 3,5% des réserves mondiales. Ils sont représentés par des encroûtements ferrugineux (Albanie, Philippines, Cuba et pays Afrique tropicale) et des gisements alluviaux côtiers-marins modernes (Indonésie, Nouvelle-Zélande, Afrique du Sud et Brésil).
Types de dépôts industriels
Les principaux types industriels de gisements de minerai de fer:
Dépôts de quartzites ferrugineux et de minerais riches formés sur eux
Ils ont une origine métamorphogène. Le minerai est représenté par des quartzites ferrugineux, ou jaspilites, magnétite, hématite-magnétite et hématite-martite (dans la zone d'oxydation). Piscines KMA et Krivorozhsky (URSS), Lake District Upper (États-Unis et Canada), province de Hamersley Iron Ore (), district de Minas Gerais (Brésil)
Dépôts sédimentaires de réservoir
Ils sont d'origine chimiogénique, formés en raison de la précipitation du fer des solutions colloïdales. Il s'agit de minerais de fer oolithiques ou de haricots, représentés principalement par de la goethite et de l'hydrogétite. Bassin lorrain (), bassin de Kertch, Lisakovskoye et autres (URSS)
Gisements de minerai de fer de Skarn
Sarbaiskoe, Sokolovskoe, Kacharskoe, Mount Grace, Magnitogorsk, Tashtagolskoe (URSS)
Gisements complexes de titanomagnétite
L'origine est ignée; les dépôts sont confinés à de grandes intrusions précambriennes. Minerais - magnétite, titanomagnétite. Kachkanarsky, Kusinsky (URSS), gisements du Canada, Norvège
Petits types industriels de gisements de minerai de fer:
Dépôts carbopathiques complexes d'apatite et de magnétite
Kovdorskoye, URSS
Gisements de magnétite de minerai de fer
Korshunovskoe, Rudnogorskoe, Neryundinskoe en URSS
Gisements de minerai de fer sidérite
Bakalskoe, URSS; Siegerland Allemagne et etc.
Gisements de minerai de fer et d'oxyde de manganèse dans les strates sédimentaires volcaniques
Karazhal, URSS
Gîtes latéritiques stratiformes de minerai de fer
Oural du Sud; Cuba et autres
Les réserves mondiales prouvées de minerai de fer sont d'environ 160 milliards de tonnes, contenant environ 80 milliards de tonnes de fer pur. Selon le US Geological Survey, l'Ukraine possède les plus grandes réserves de minerai de fer explorées au monde, tandis que la Russie et le Brésil se partagent la tête en termes de réserves de minerai en termes de fer qu'elle contient.
Les minerais avec une teneur en fer d'au moins 14-25% sont utilisés pour l'enrichissement industriel. Cela tient compte de la taille du gisement, des conditions d'occurrence des roches ferrifères, de la qualité et de la complexité du minerai. Les impuretés nocives dans le minerai sont soufre et le phosphore. Les minerais avec une teneur en fer non inférieure à 57%, la silice - 8-10% et le soufre et le phosphore - jusqu'à 0,15% sont considérés comme riches. Les minerais de la plus haute qualité contiennent généralement plus de 68% de fer, moins de 2% de silice, 0,01% de soufre et de phosphore et jusqu'à 3,3% d'autres impuretés. En termes de réserves de minerai de fer, leurs gisements sont classiquement divisés en uniques, grands, moyens et petits. Unique au monde, il existe des dizaines, grandes et moyennes - des centaines et petites - des milliers.
Une variété de ressources en minerai de fer est disponible dans près de 100 pays du monde. Les ressources prévues et identifiées atteignent 664,3 milliards de tonnes. Les dix propriétaires des plus grands gisements de fer sont les suivants: États-Unis, Brésil, Australie, Ukraine, Canada, Kazakhstan, Inde et la Suède. Dans chacun de ces pays, les stocks de matières premières pour le noir métallurgie dépasser 10 milliards de tonnes. D'une manière générale, ces gisements sont estimés à 555,8 milliards de tonnes, soit 83,7% des réserves mondiales identifiées.
Répartition des réserves de minerai de fer prévues et identifiées par continent
(en milliards de tonnes):
Europe 55,3
L'extraction de minerai de fer en 2005 a été menée dans 52 pays du monde par des méthodes ouvertes et souterraines. La production de minerai de base s'est élevée à environ 1 100 millions de tonnes.
En 2003, le minerai de fer vendable dans le monde s'élevait à 486,3 millions de tonnes, et en 1993 - 383,1, soit et ce chiffre augmente considérablement. Les principaux importateurs et consommateurs des plus importants pour le noir métallurgie Les matières premières sont: le Japon, la Chine, la Corée du Sud, la France, les États-Unis, Taïwan, la Pologne, la Belgique et le Luxembourg.
Répartition des réserves de minerai par pays:
Ukraine - 18%
Russie - 16%
Chine - 13%
Brésil - 13%
Australie - 11%
Inde - 4%
Autre - 20%
Réserves en termes de teneur en fer:
Russie - 18%
Brésil - 18%
Australie - 14%
Ukraine - 11%
Chine - 9%
Inde - 5%
Autres - 22%
Les plus grands exportateurs et importateurs de minerai de fer
Exportateurs:
Australie - 186,1 millions de tonnes.
Brésil - 184,4 millions de tonnes.
Inde - 55 millions de tonnes.
Canada - 27,1 millions de tonnes.
Afrique du Sud - 24,1 millions de tonnes.
Ukraine - 20,2 millions de tonnes.
Russie - 16,2 millions de tonnes.
Suède - 16,1 millions de tonnes.
Kazakhstan - 10,8 millions de tonnes.
Total exportation580 millions de tonnes.
Importateurs:
Chine - 148,1 millions de tonnes.
Japon - 132,1 millions de tonnes.
Corée du Sud - 41,3 millions de tonnes.
Allemagne - 33,9 millions de tonnes.
France - 19,0 millions de tonnes.
Grande-Bretagne - 16,1 millions de tonnes.
Taïwan - 15,6 millions de tonnes.
Italie - 15,2 millions de tonnes.
Pays-Bas - 14,7 millions de tonnes.
États-Unis - 12,5 millions de tonnes.
Caractéristiques de la production de minerai de fer dans la Fédération de Russie
Le minerai de fer extrait des entrailles est communément appelé «minerai brut» dans les mines. Le terme «minerai de base» dans le secteur minier fait référence au «minerai préparé pour la redistribution métallurgique». Deux types de minerai de fer sont extraits dans la Fédération de Russie: les riches et les pauvres. Le minerai de fer riche est un minerai dont l'origine principale est sédimentaire suivie d'une désintégration partielle sous l'influence de processus érosion. Les principaux minéraux rocheux du minerai de fer riche sont l'hématite Fe2O3 (teneur 40-55%) et le quartz (teneur jusqu'à 20%). Un minerai pauvre est représenté par des quartzites ferrugineux non oxydés, qui se composent principalement de quartz, de magnétite, d'hématite (pas toujours) et ont une structure à couches minces caractéristique.
Le nombre d'étapes de traitement du minerai riche sur le chemin du «minerai brut» au «minerai de base» est minime: concassage et classification par taille sur tamis.
La transformation technologique du quartzite ferrugineux non oxydé en «minerai brut» en minerai commercialisable (concentré) est beaucoup plus complexe et implique les processus broyage, broyage, classification par taille et densité, déslamation, séparation magnétique, déshydratation. Dans cet ensemble de procédés de traitement primaire des quartzites ferrugineux non oxydés, ils acquièrent les propriétés d'un nouveau des marchandises, mais pas les propriétés d'une marchandise. Ils ne deviennent une marchandise que lorsque leurs propriétés satisfont aux exigences l'acquéreur (usines métallurgiques), c'est-à-dire certaines exigences standard, normalisées par les exigences techniques des clients. Ces propriétés dans les entreprises minières (extraction et traitement) de la Fédération de Russie, dans l'extraction et le traitement des minerais de fer, contiennent du minerai de frittage, du minerai de haut fourneau, du concentré de minerai de fer, des pastilles et des briquettes de minerai de fer.
L'extraction et la concentration du minerai sont concentrées dans plusieurs régions. Dans le District fédéral central - dans les régions de Koursk et de Belgorod avec Lebedinsky, Mikhailovsky, GOK Stoilensky et KMA-Ore. La qualité des concentrés de magnétite pour les gisements de KMA: finesse - 0,1-0 mm, humidité - 10,5%, teneur en fer - pas moins de 64%.
Dans le nord-ouest de la Fédération de Russie, le minerai est extrait par les granules de Carélie, les GOK Olenegorsky et Kovdorsky. Les plus grands GOK de l'Oural sont les mines Kachkanarsky, Vysokogorsky, Bakalsky, la gestion du minerai théologique. Il n'y a pas de grandes usines en Sibérie, à l'exception de l'usine minière de Korshunov située dans la région d'Irkoutsk. Dans l'Oural, la Sibérie et l'Extrême-Orient, il existe également plusieurs moyennes et petites entreprises minières et de transformation.
L'enrichissement des quartzites de magnétite est effectué par la méthode magnétique dans un champ magnétique faible en 2 à 5 étapes à l'aide de séparateurs magnétiques à tambour de différents types, et en plusieurs étapes - lavage, jigging, flottation. La séparation magnétique à sec des matériaux à gros grains (6-10 mm) est très efficace. Avec une teneur d'environ 35% de fer dans le minerai initial, un concentré final et des résidus contenant 65-68 et moins de 12% de fer sont respectivement obtenus. L'extraction de fer dans les concentrés est supérieure à 81%.
L'enrichissement des minerais d'hématite-magnétite, d'hématite, de fer brun et de sidérite est effectué selon des schémas combinés magnéto-gravité, magnéto-flottation-gravité. Ainsi, les minerais d'apatite-magnétite du gisement Kovdorsky sont enrichis selon la technologie combinée de flottation magnétique-gravité avec la production de concentrés de minerai de fer, de baddeleyite et d'apatite.
Des technologies combinées originales (gravité magnétique, flottation magnétique et pyrométallurgie) ont été développées pour le traitement des minerais de titanomagnétite à haute teneur en titane dans le sud de l'Oural, la Sibérie et la péninsule de Kola.
La part des réserves d'équilibre développées par la méthode de la mine à ciel ouvert est de 92,5%, dont 85 plus grandes entreprises d'extraction et de traitement représentent 85% de toute la production de minerai de fer. Des 30 carrières existantes, 5 des plus grandes (Lebedinsky, Mikhailovsky, Stoilensky, Kostomuksha, Northern Kachkanarsky GOK) fournissent 69% de l'exploitation à ciel ouvert entièrement russe et 3 carrières (Kovdorsky, Main et Western Kachkanarsky GOKs) - 16% de la production, Korshunovsky %
La production et le traitement de masse de quartzites ferrugineux pauvres ont provoqué une augmentation significative du coût de l'électricité pour la préparation des matières premières métallurgiques. Spécifique moyen coût électricité sur l'extraction du minerai de fer entreprises La Fédération de Russie représente 44 à 45 kWh pour 1 tonne de minerai extrait et traité et 125 à 126 kWh pour 1 tonne de concentré obtenu. Aux GOK, où le produit final est des boulettes de minerai de fer, l'intensité énergétique de l'extraction et du traitement d'une tonne de minerai de fer est de 61 à 62 kWh, et aux GOK, où la marchandise est un concentré de minerai de fer, de 38 à 45 kWh.
Sources
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wikiznanie.ru - WikiZnanie - encyclopédie gratuite
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Encyclopédie de l'investisseur. - (utilisé comme agent de pondération pour les fluides de forage) Thèmes industrie pétrolière et gazière EN ironstoneFe oxyde de stiron ...
MINERAI DE FER - minéraux, matières premières pour la réception (voir). Les principaux minéraux contenus dans le minerai de fer: magnétite, hématite, goethite, sidérite, minerai de fer brun, etc. Grande encyclopédie polytechnique
Minerai de fer - Hématite: principal minerai de fer dans les mines brésiliennes ... Wikipedia
MINERAI DE FER - une formation minérale contenant des oxydes de fer et de la gangue. En fonderie, le minerai de fer est utilisé comme agent oxydant dans la fusion de l'acier (voir Rouzhenie). Le minerai de fer doit contenir au moins 85% d'oxydes de fer ... Dictionnaire métallurgique
minerai de fer - geležies rūda statusas T sritis chemija apibrėžtis Mineralų, kurių sudėtyje yra padidintas Fe kiekis, sankaupa. atitikmenys: angl. minerai de fer rus. minerai de fer; minerai de fer ... Chemijos terminų aiškinamasis žodynas
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La mine Stoilensky a commencé à être développée en 1961. Il s'agit de l'un des plus grands gisements de l'anomalie magnétique de Koursk. Après 20 ans, une usine d'extraction et de traitement (GOK) a été construite près de la mine. Dans les années 1990, l'entreprise a été constituée en société et maintenant GOK fait partie du groupe NLMK et est l'un des trois principaux fournisseurs de minerai de fer en Russie, il représente plus de 15% du marché. Les principaux produits de l'usine sont le concentré de minerai de fer et le minerai de frittage de fer. Ils ont l'habitude de.
Stoilensky GOK (NLMK)
Année de fondation: 1961
Emplacement: Stary Oskol, Oblast de Belgorod
Le nombre d'employés:
plus de 6 mille
Pour accéder à un minerai riche et à des quartzites ferrugineux, des millions de mètres cubes d'argile, de loam, de sable et de craie doivent être retirés et transférés dans des décharges. Plus tard, les stériles sont également mis en service. La craie est utilisée dans la production de ciment, le sable - dans la construction, la pierre concassée - dans la fabrication de travaux routiers.
Il existe 24 camions à benne minière BelAZ d'une capacité de 136 tonnes chacun, neuf camions à benne minière de 55 tonnes et six de 10 tonnes, 39 pelles et 9 plates-formes de forage, 30 unités de traction et 12 locomotives diesel.
Pour broyer la roche et les quartzites ferrugineux, une explosion est nécessaire. Cela se produit environ 18 fois par an. Tout d'abord, les géologues déterminent les lieux des explosions - les blocs. Un réseau de 40 à 60 puits, échelonnés à une distance de trois à quatre mètres les uns des autres, est foré sur des blocs sélectionnés. Un explosif sous forme de gel est versé dans les puits et des détonateurs sont posés. La masse totale d'explosifs atteint jusqu'à mille tonnes. La détonation se transmet de puits en puits avec un retard d'une fraction de seconde. Ceci est fait afin de réduire l'impact sismique sur le sol.
L'explosion divise les quartzites ferrugineux avec une teneur en fer de 25–29%. Ensuite, les excavatrices sont distillées jusqu'aux lieux d'explosion. Le volume de leur seau est de 10 à 12 mètres cubes. Les pelles chargent du minerai concassé dans des camions à benne BelAZ d'une capacité de levage de 136 tonnes. Les camions BelAZ exportent du minerai vers des dépôts de transbordement situés dans le tiers supérieur de la profondeur de la carrière.
tonnes de concentré de minerai de fer - volume de production
en 2013
Dans les entrepôts de transbordement, du quartzite ferrugineux est déversé des camions-bennes et chargé dans des wagons pour le transport vers le bâtiment de broyage grossier de l'usine de traitement.
Là, le minerai des wagons est versé dans des concasseurs grossiers, qui broient les roches - 200 millimètres de diamètre sont obtenus. Le minerai concassé est transporté par des bandes transporteuses vers le carter de concassage moyen et fin pour un broyage ultérieur.
Ensuite, des morceaux de minerai d'une taille de 15 à 20 millimètres tombent dans une usine d'enrichissement. Dans les broyeurs à boulets, le minerai est à nouveau broyé en poudre. Après classification et séparation, il entre dans les séparateurs magnétiques. Les tambours des séparateurs sélectionnent le composant magnétique dans la poudre et les stériles en mélange avec de l'eau sont envoyés aux résidus.
Le résultat est un concentré de minerai de fer avec une teneur en fer de 66,5%. Avant de transférer le concentré dans l'unité d'expédition, l'excès d'humidité en est retiré à l'aide de filtres à vide.
Le concentré de minerai de fer ayant une teneur en humidité et une teneur en fer de 66,5% est expédié aux consommateurs. Il sera utilisé dans les hauts fourneaux pour la production d'acier ainsi que les flux, les granulés et d'autres composants en fonte.
Photos: Ivan Gushchin