О ЧЁМ СТАТЬЯ?

История создания

Изначально шайбы для игры в хоккей изготавливались из дерева Голландцами. Именно они первыми придумали привязать к ботинкам лезвия и гонять деревянные шары по льду. Затем инициативу перехватили в Канаде, где и дали толчок в развитии хоккея и в Англии. Канадцы обрезали деревянный мяч сверху и снизу для более лучшего скольжения. Но такая форма очень сильно травмировала людей, а также наносила ущерб всему окружающему. Англичане же, догадались заменить дерево резиной. Такой снаряд был значительно легче, превосходил деревянный аналог по упругости и лёгкости управления клюшкой. За всю историю игры самым лучшим материалом стала резина.

Разновидности шайб

Сейчас существует несколько видов хоккейных шайб. По современным стандартам шайба должна быть таких размеров: два с половиной сантиметра в высоту, 7,5 сантиметров в диаметре, а также должна иметь чёрный цвет. Но также используются и другие цвета, которые различаются по весу. Например, оранжевая шайба необходима для тренировки броска, так как имеет больший вес и низкую скорость полёта. Синяя шайба имеет наоборот, лёгкий вес и предназначена для тренировок у детей. Белая шайба используется только для тренировки вратарей. Кроме цвета она ничем не отличается от стандартной и предназначена для развития навыка отслеживания, ведь она практически незаметна на белом льду и коробке.

Из чего делают?

Попробуем разобраться из чего делают шайбы для хоккея. Чтобы изготовить резиновую шайбу, используют 11 ингредиентов. Рассмотри основные из них:

• Натуральный каучук – является основой;
• Масляные добавки. Добавляют два различных состава для придания резине износоустойчивости;
• Минеральные добавки. Они необходимы для предотвращения процесса старения, а также для вулканизации самой резины;
• Углеродная сажа. Материал, необходимый для наполнения.

Как делают?

Чтобы понять, как делают делают шайбы для хоккея рассмотрим технологический процесс, он отработан годами. В первую очередь в меситель поступает каучук, так как он является основой для создания резины. Далее в ход идут специальные антиоксиданты, которые позволяют уменьшить износ резины и продлить эксплуатационный срок. Следующим этапом добавляют первое масло для более лёгкого смешивания состава, а после – вторую, уже для придания жёсткости. Для того, чтобы масса могла быстрее затвердеть, добавляют карбонат кальция и серу. И завершает процесс замеса углеродная сажа.

Второй этап можно разделить на предварительное замешивание, которое продолжается около 15 минут и на повторное замешивание. При повторном замешивании смешанное сырьё проходит по специальным валикам, между которыми помещается ещё один слой натурального каучука. При втором прогоне добавляется жёсткий каучук для придания шайбе округлой формы. Именно эта технология приготовления сырья позволяет создавать шайбы, которые не боятся многократных ударов.

После каждого замешивания контрольный образец отправляется в лабораторию для проведения замеров реометром. Там проводится анализ кривой жёсткости материала и сравнивается с эталоном. Если испытания удачны, то материал можно использовать.

На данном этапе резину можно формировать, ведь она не вулканизирована, а значит легко поддаётся деформации. Чтобы сформировать шайбу нужных размеров, специальный аппарат диаметром 7,5 сантиметров выдавливает состав, а горизонтальные ножи срезают его на высоте 2,8 сантиметра. Но изделие ещё не готово. Далее оно направляется в специальный пресс, который и проводит вулканизацию.

Чтобы резина затвердела, специальная машина разогревает заготовки до 149 градусов и сдавливает под давлением. После 18 минут «закалки» получается почти готовый продукт, который остывает 24 часа. Чтобы завершить процесс полностью, необходимо обрезать прилипшие в процессе вулканизации излишки массы, что и делается вручную работниками (излишки используются для приготовления нового сырья). Также специальный пресс наносит насечки на ребро и делает логотип.

Так получается настоящая хоккейная шайба. Процесс не слишком сложный, но технологичный. Это и позволяет наслаждаться качественным продуктом на льду!

Производители хоккейных шайб

Наименование	Примерная цена	Фото
КХЛ	260
Bauer	170
Fisher	130
Gufex	150
Larsen	180
Nordway	90
Reebok	300

7 124

Предлагаю сделать настольный хоккей своими руками. Идея такого настольного хоккея раздует не только простотой воплощения, хотя и это немаловажно, а совершенно другим. Вы только представьте восторг маленького ребенка, ведь в этой игрушке будет не только разметка поля и ворота, но и настоящий лед, что, согласитесь, довольно редко для детской игрушки.

Для настольного хоккея нам понадобятся:
1.Большой, но не глубокий контейнер из алюминиевой фольги.
2.Вода.
3. Два одноразовых ершика для чистки труб.
4. Две деревянные ложечки (опционально, можно заменить).
5. Черная пуговица.
6. Тонкая красная лента.
7. Синий стикер или синяя изолента.
8.Ножницы.
9.Лист белой бумаги или тонкого картона.

Бумагу, подогнанную под размер контейнера, сгибаем по середине параллельно меньшему краю. Затем сгибаем бумагу еще раз, на расстоянии два с половиной сантиметра от края. Разворачиваем лист полученные складки, линии разметки на которые приклеиваем красную ленту, и синие полукруги.

Теперь помещаем бумагу на дно контейнера и заливаем ее водой, пока бумага не покроется полностью. Затем доливаем еще немного воды, чтобы добавить толщины льду. Контейнер ставим в морозильную камеру на несколько часов. Как только вода застыла, каток готов.

Остается сделать ворота. Концы ершика связываем между собой, а затем формируем из ершика квадрат. Квадрат сгибаем по середине под углом 90 градусов и у нас получились ворота. Делаем еще одни ворота.

Из деревянных ложек делаем клюшки, пуговица наша шайба.

Можно проводить соревнования.
После игры каток нужно поставить обратно в морозилку, что бы он был готов для завтрашнего матча.

Очень хорошая идея изготовления хоккейной шайбы из подручных материалов.

Для этого нам понадобятся:

Материалы:
1. Чёрный пластик
2. Банка с под кофе

Инструменты:
1. Плоскогубцы
2. Ножницы

Для начала нам нужно измельчить пластик, таким образом как на фото. Хорошо подойдёт пластик от пультов, корпусов магнитофонов и т.д.. Измельчаем примерно 300 грамм.

Далее берём банку (с под кофе, гороха, сгущёнки и т.д) и отмеряем от дна до верха 2.5 см.

И отрезаем. Это можно сделать обычными ножницами, но лучше всего ножницами по металлу.

Затем нам нужно расплавить пластик. Делать это нужно на костре (на улице), или на электро плите.

В нашу форму помещаем кусочки пластика. И мы можем наблюдать что он плавится. Огонь слишком большой делать не нужно, да бы не воспламенить пластик, а если это произошло то нужно убрать от огня и накрыть крышкой.

Постепенно добавляем пластик, большими порциями лучше не сыпать.

В итоге у нас получилась вот такая консистенция, которую нужно снять с огня.

Когда мы сняли банку, сразу же нам нужно накрыть её какой-нибудь плоскостью, в моём случае это кусок доски. Сверху доски плотно прижимаем кирпичами. Ждём 10-15 минут.

Затем извлекаем нашу заготовку.

Берём напильник или наждачную бумагу и начинаем обрабатывать уже почти готовую шайбу, после обработки у нас получается готовая хоккейная шайба, она очень крепкая и хорошо скользит по льду.

Всем любителям популярной игры аэрохоккей должен понравиться этот пост.
Один умелец решил порадовать своего сына, который любит активные настольные игры.
Он смастерил своими руками стол для аэрохоккея.
Давайте посмотрим на его творение.

1. Воздушный короб. Для нижней части воздушного короба нам потребуется фанера 9 мм, а для верхней 4 полоски ламината для пола. Размер короба будет 1210х770 мм. Отрезаем нужный кусок фанеры чуть больше, чем размер ламината (на 2-3 мм).

2. Полоски ламината соединяем между собой «в жесткий зацеп» предусмотренный пластинами. Кстати ламинат выбран не случайно. До этого были мысли сделать основу из фанеры, доски, мебельного щита, плиты ДСП/ДВП/МДФ. Но все были отвергнуты из-за низкой прочности, мягкости материала и подозрения на повреждение при сверлении (дырки должны быть маленькими и ровными!).

3. Размечаем сетку для сверления отверстий. От каждого края отступаем 30 мм (таков размер каждого борта) и еще 10 мм для того, чтобы не делать лишних дырок у бортика. Шаг между дырками выбрал 20 мм.

4. Берем дрель и сверлим порядка 2200 отверстий. Диаметр каждого отверстия 1,5 мм. Это самая трудоемкая и нудная операция при построении стола. Она съела порядка 4 часов моей жизни и четыре сверла. Всего использовал 7 сверл (быстро тупились). Делал все в ванной, ибо срач немереный (ибо лень потом убирать). Потом шилом расширил все отверстия с обратной стороны ламината.

5. Купил две рейки 45х15 3м и распилил на 4 части (строго по размеру фанеры). Это будут у нас бортики воздушного короба.

6. Сверлим дырки в фанере (обязательно, иначе она треснет) и рейках и сажаем это все снизу на шурупы (можно прибить гвоздями без сверления, но у гвоздей тогда нужно откусить острый конец кусачками). Вообще, сверлить тут придется до фига, так что дрель вам будет сниться еще очень долго. Анекдот в тему: Сегодня ко мне сосед в 3 часа ночи постучал... У меня со страху чуть перфоратор с рук не выпал...

7. Электроника. Роемся в разном компьютерном хламе и находим 6 вентиляторов различной мощности и кнопку включения.

8. Также берем блок питания от старого сканера. Характеристики БП: 12В 1,25А.

9. Суммируем потребление всех вентиляторов 0,25+0,22+0,22+0,12+0,12+0,12=1,05А. Ага, есть еще запас на подсветку ворот светодиодами – это хорошо!

10. Размечаем отверстия вентиляторов и места для винтов крепления. Сверлим дырки под вентиляторы и дырки под крепления этих вентиляторов.

11. Пришел котэ младший сын помогать.

12. Обтачиваем напильником края дырок и крепим вентиляторы. Длинными полосками на фанере обозначены места стыков листов ламината.

13. Так как конструкция получается тяжелая и внизу стола обязательно должно быть пространство для подсоса воздуха, я купил 5 резиновых ножек (ограничители двери). Они сделаны из очень прочной резины и помогут держать стол в устойчивом положении. На фото ножка с продетым через нее винтом.

14. Крепим выключатель и подводим провода от блока питания к нему.

15. Сажаем провода вентиляторов на клеммы.

16. Выводим провода к воротам и клеим светодиодную ленту. Паяем и проверяем. Заливаем пайку клеевым пистолетом.

17. Пилим оставшуюся часть планки 45х15мм на 9 кусочков и крепим снизу шурупами по швам ламината. Также сажаем резиновые ножки снизу на винты и крепим изнутри гайкой и контргайкой. Получается вот такая картина. Провод блока питания входит в стол в правом нижнем углу.

18. Берем обычный герметик (у меня сантехнический прозрачный) и промазываем все щели по краям, а также вентиляторы по краю. Также приклеиваем болтающиеся провода и провод блока питания клеевым пистолетом к фанере. «Ты колесо заклеил? - Ага, всю ночь клеил. Утром хозяин клея придет. ©Бумер»

19. Получается вот так.

20. Покупаем рейку-бортик 30х15 мм 2мх2 шт. и распиливаем на нужные части (строго по размеру фанеры) и оставляем место под ворота. Ламинат соединяем и кладем на стол, предварительно промазав рейки, прикрепленные к фанере, сверху герметиком (также мажем все 9 подставок под швы ламината). Сверлим дырки сквозь весь этот гамбургер и крепим на шурупы.

21. Для красоты и прочности бортика я взял два зеркально-полированных алюминиевых уголка 30х15 мм 2 метра длиной. Распиливаем.

22. Примеряем. Кстати, слева на фото отличный девайс для коленей – рекомендую.

23. Старший помощник.

25. И клеим по периметру. Внизу запас 1,5 см, наверху 0,5-1 см.

26. Получается вот так.

27. Сверху планка и пленка будут на двухстороннем скотче (К фанере и дереву не очень-то липнет, но ее будет держать уголок).

28. А снизу припечатываем мебельной скобой.

29. Вот так.

30. Общий вид снизу.

31. Крепим металлические планки к бортам.

32. Дети сказали готово, отобрали стол, потребовали биты и шайбу. Дал поиграть немножко.

33. Ворота. Режем фанеру на несколько частей.

34. Соединяем струбциной, сверлим отверстия и вкручиваем шурупы.

35. Собираем ворота. Примеряем на стол.

36. Общий вид с воротами.

37. Подсветка ворот изнутри в темноте.

38. Конструкция ворот поближе.

39. При проверке ворот, диск при сильном попадании в ворота отскакивал от мягкой древесины (планки) и вылетал обратно на стол. Для устранения дефекта приклеиваем на двухсторонний скотч остатки алюминиевой планки к наклонной рейке сразу за воротами.